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“卡脖子”技術必須掌握在自己手里

2019年07月24日 09:43    化工生意網  點擊:546
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  霍尼韋爾被“點名”事件提醒國內煉化行業
 
  上周,中國外交部宣布將對參與對臺軍售的相關企業實施制裁。人民日報官微點名了3家可能受制裁的美國企業,其中包括知名企業霍尼韋爾。
 
  霍尼韋爾(中國)有限公司時間向中國化工報社發來聲明:“這是美國政府啟動的在美國政府和臺灣當局之間的銷售。霍尼韋爾沒有參與這些銷售協議,也不對之提供任何建議,與臺灣當局之間更不存在任何直接的交易往來。霍尼韋爾僅生產并銷售零部件,無法決定*終產品被賣給誰以及在哪里被使用。我們沒有看到霍尼韋爾可能會被中國政府制裁的原因。”
 
  盡管如此,由于霍尼韋爾和中國石化企業合作廣泛,特別是國內新上煉化項目不少都采用了其工藝包,“點名”事件還是迅速引發了業內廣泛關注。
 
  眾多煉企選擇UOP技術
 
  霍尼韋爾特性材料和技術集團旗下的霍尼韋爾UOP專門面向煉油、石化和天然氣加工行業提供工藝技術、催化劑、吸附劑、加工設備和咨詢服務。集團旗下還包括霍尼韋爾過程控制部,為石油天然氣、煉油、石化、化工等領域提供自動化控制、儀器設備和服務。
 
  目前,霍尼韋爾在中國煉化行業推廣的有UOP異構化技術、UOP現場服務、針對持續運行的UOP支持、UOP煉油吸附劑等,具體包括Oleflex、變壓吸附(PSA)、甲醇制烯烴(MTO)、Penex、Butamer、TIP、Par-Isom以及助力化工企業數字化轉型的MES系統等。
 
  自2011年以來,霍尼韋爾UOP的Oleflex技術已占據全球丙烷和異丁烷脫氫項目的大半江山。目前, 霍尼韋爾UOP在中國授權的Oleflex技術裝置已達37套。國內多家煉化企業都在應用此技術。比如山東華超化學品公司使用C4 Oleflex技術生產異丁烯;淄博齊翔騰達化學公司使用C3/C4 Oleflex技術使異丁烷轉化為異丁烯,并將丙烷轉化為丙烯,以用于生產塑料;利津石化公司采用C4 Oleflex技術生產燃料和異丁烯。
 
  除Oleflex技術以外,應用霍尼韋爾其他技術的煉化企業也有很多。比如,淄博齊翔騰達化學公司使用Butamer技術將正丁烷轉化為異丁烷;海南漢地陽光石油化工有限公司采用Unicracking技術,生產更加清潔燃燒的航煤和柴油,以及高品質的二類/三類潤滑油基礎油等。
 
  有業內人士表示,倘若此次霍尼韋爾真被制裁,引進該公司技術的煉化企業可能會受到或多或少的影響。
 
  關鍵技術還在“卡脖子”
 
  中國化工報記者了解到,我國煉化行業在引進國外工藝技術及設備時,霍尼韋爾UOP常常是主要選擇之一。以丙烷脫氫(PDH)項目為例,在全球范圍內運行的裝置中,約有60%使用霍尼韋爾UOP的Oleflex技術;中國已經投運的12套裝置中,8套在使用Oleflex技術,此外還有十幾套擬在建項目公布的技術來源也是霍尼韋爾UOP.丙烷脫氫技術,在煉化領域可謂是實實在在的“卡脖子”了。
 
  據了解,今年國內計劃投產的三大丙烷脫氫項目中,浙江衛星石化股份有限公司(二期)45萬噸/年、福建美得石化有限公司(一期)80萬噸/年項目采用UOP的Oleflex技術;深圳巨正源股份有限公司(一期)60萬噸/年項目,采用魯姆斯公司(Lummus)的 Catofin技術。
 
  中化國際(控股)股份有限公司趙軍博士說:“就目前國內上馬的丙烷脫氫裝置來看,使用自主技術的不多。因為相比其他煉化技術來說,丙烷脫氫投資不算太大;而企業上裝置一般比較謹慎,很少會從工藝上降低成本,而是更多在原料采購、裝置運行效率、產品設計等方面提升綜合競爭力。目前丙烷脫氫市場競爭激烈,企業要采用*成熟、*優化的工藝,和時間賽跑。現有引進技術經歷了在多套裝置上的試驗,成功經驗多、運行情況好、經受了時間和市場的檢驗。就目前而言,自主技術可選擇范圍小、技術還不夠成熟,企業可能不愿意去‘冒險’。加上國產工藝還沒有達到量產程度,暫時還不具備成本優勢。”
 
  不僅是霍尼韋爾,在我國現有煉化項目中,也不乏西比埃(CBI)、貝吉爾(Badger)、GTC等國外公司工藝技術的身影。
 
  自主技術須盡快趕上
 
  為什么部分國內煉化企業更愿意引進國外技術呢?這主要是因為某些領域的國內自主技術仍有短板。
 
  石油科技(中國)產業聯盟一位*表示,我國煉化行業技術發展水平參差不齊。具體來看,千萬噸及以上級的煉油工藝包都已國產化,基本達到*;百萬噸乙烯工藝包也可國產;但下游聚乙烯、聚丙烯等工藝技術還需購買獲得許可,因為與國外工藝相比,國產技術在能耗收率、能量優化利用等方面還有不足。今后自主技術在化工工藝和催化劑方面應有所突破,特別是化、差異化的化工產品如PC、雙酚A方面。
 
  撫順石化苯乙烯車間技術主任歐陽瑞接受記者采訪時表示,目前在國內苯乙烯行業,乙苯脫氫技術根據裝置處理量規模劃分,小裝置多采用國產化技術;40萬噸/年以上的苯乙烯裝置基本采用引進技術。與國外引進技術相比,國產技術的差距主要在加熱爐、反應器和高溫管線部分的設備材質及計算上。
 
  業內普遍認為,國內煉化行業在引進國外先進技術的同時,也應加快國內技術的工業化步伐,縮小與國外的差距,形成中國自己的知識產權。這既是煉化企業自身發展的需要,也是規避風險的途徑。
 
  MTO經驗可資借鑒
 
  如何才能盡快突破“卡脖子”技術?MTO技術就是一個可借鑒的先例。早期國外成熟的UOP/Hydro、埃克森美孚技術、魯奇的MTP技術主導中國市場的局面已經一去不復返,國內惠生工程的MTO烯烴分離技術、大連化物所的DMTO技術、中石化的SMTO技術等一批成熟自主技術均已國際*。
 
  “國內煉化技術應加快自主研發的步伐,但這個過程不是一蹴而就的。比如,大連化物所的MTO技術從實驗室小試、中試再到幾十萬噸規模的工業裝置,前后用了20多年時間。在這其中,從小到大的工藝設計操作經驗、對困難和問題的解決方案,以及試驗數據是*寶貴的。國內技術研發單位只能不急不躁、腳踏實地進行研究,才能形成自己的知識產權。”一位不愿具名的業內人士表示。
 
  “經過今后幾年的自主研發和裝置試驗,國內技術會慢慢成熟。比如國產MTO技術,也是經過了時間檢驗和一代代裝置的不斷調試,才使得收率越來越高,形成了自己的成熟技術。還比如國產煤制乙二醇技術,也是經過了裝置的檢驗,通過在新疆天業、億利資源、華魯恒升等企業裝置的實踐,才慢慢國產化成熟。”趙軍如是說。
 
  具體到丙烷脫氫方面,有*表示,“誰掌握了更的催化劑,誰就掌握了烯烴工業的未來”。目前我國相關催化劑完全依賴進口,鉑基催化劑是技術關鍵所在。
 
  在這一領域,天津大學能源化學工程鞏金龍教授團隊去年成功研發出丙烯生產鉑基催化劑,為工業實踐中大幅提高丙烯生產效率創造了可能。
來源:化工生意網
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